Industrie 4.0: iedereen heeft er de mond van vol. De kennis van de vakmensen digitaal borgen en hun activiteiten registreren. Dit is de basis voor efficiencyverbeteringen waarmee maakbedrijven concurrerend blijven. “Je moet dan wel de effecten kennen van de parameters die je verandert”, zegt Bart Kroesbergen, directeur van Joop van Zanten Staalservice, StateMonitor geeft de toeleverancier dat inzicht.
Bart Kroesbergen legt de focus op de toegevoegde waarde die de toeleverancier van stalen halffabricaten levert. Daarom stelt hij zijn medewerkers regelmatig de vraag: wil de klant hiervoor betalen? “Wat doet er echt toe? Dat is het principe van waaruit we de productie benaderen.” Hij vindt dat dit ook het uitgangspunt moet zijn als je processen of bewerkingen op een CNC-machine gaat optimaliseren. Om dat inzicht te krijgen, gebruikt de toeleverancier StateMonitor in de freesafdeling. Met deze monitoringsoftware kan men zowel handmatige registraties van werkzaamheden doen, als ze automatisch vastleggen door koppelingen met externe databases. Dit leverde bij Joop van Zanten Staalservice in eerste instantie inzicht in hoeveel uren de spindels nu echt draaien op een dag. Inmiddels is het bedrijf bezig met de vervolgstap in de transformatie naar een Industrie 4.0 onderneming.
Wat is de aanleiding geweest om StateMonitor te installeren?
Bart Kroesbergen: “Er komt een generatiewissel in de maakindustrie. We houden rekening met minder beschikbaarheid van technisch personeel. Het enige dat je dan kunt doen, is de kennis van de vakman borgen. Ieder product krijgt in de toekomst een eigen receptuur. Voor het CNC frezen betekent dit dat we de freesstrategie, de gereedschappen, de opspanning et cetera vastleggen. Zo willen we de productie méér industrialiseren. Hiervoor moet je wel het effect van de verschillende parameters kennen. Welke parameters doen er echt toe en welke veroorzaken vooral ruis?”
Is het toekomstig tekort aan vakmensen de enige reden?
Bart Kroesbergen: “We willen daarnaast op termijn orders automatisch door de fabriek laten lopen om de kosten verder naar beneden te brengen. Om te automatiseren heb je data nodig waarmee je beslissingen kunt onderbouwen. Je moet dus aan de machine registreren. Door met software te meten, bouw je objectiviteit in en haal je de subjectiviteit weg. Bovendien bespaar je tijd en voorkom je dat er fouten ontstaan door gegevens verkeerd over te nemen als je handmatig registreert.”
Combinatie met HEIDENHAIN besturing
De leverancier van staalcomponenten beschikt over drie CNC-machines: twee 3-assige bewerkingscentra van Hartford en een bedfrees van Zayer. Alle drie deze machines zijn uitgerust met een HEIDENHAIN TNC besturing. HEIDENHAIN integreert de interface voor StateMonitor al zo’n 12 jaar in de besturing, waardoor ook het koppelen van oudere machines plug and play is. Machines met andere CNC-besturingen kunnen alleen plug and play gekoppeld worden als ze over een MTConnect of OPC UA interface beschikken. Omdat andere besturingsfabrikanten deze interfaces pas sinds enkele jaren inbouwen, kost het koppelen van oudere machines zonder HEIDENHAIN TNC besturing meer inspanningen.
Hoe gemakkelijk was de installatie van StateMonitor?
Bart Kroesbergen: “Het koppelen met de machines gaat gemakkelijk. Het moeilijkste is om van de data bruikbare gegevens te maken. Je kunt uit een machine halen wat je wilt, maar als je dat niet stap voor stap doet, kan datablindheid ontstaan.”
Wat zijn de eerste resultaten van de metingen?
Bart Kroesbergen: “We hebben als eerste stap gemeten wanneer de spindel begon te draaien en wanneer het werkstuk klaar was. Deze analyse maakte helder dat er grote gaten in de beschikbare uren aanwezig zijn. Dat zijn de gele balken in StateMonitor. Dat kan tijd zijn voor het opspannen, programmeren en plannen. We hebben op alle plekken wel variabelen gevonden. Deze gegevens hebben we gebruikt om de eerste winst te behalen. Het rendement was laag; inmiddels hebben we dit verdubbeld maar er zit nog meer in.”
Gaan jullie StateMonitor verder inzetten? Bart Kroesbergen: “We gaan StateMonitor koppelen aan onze logistieke automatiseringssystemen. Hierdoor wordt de meting onafhankelijk van de operator gedaan en kunnen we dieper op het proces ingaan. We gaan ook andere tijden dan de spindeltijd meten.”
